特色：
从改善前后的FMEA表(部分)可以看出，改善前故障模式“1”的致命度*高，“3”的致命度次之，“2”的致命度*低。经过对排序靠前的“1”和“3”故障模式进行改善后，故障的致命度格局完全发生变化，各故障模式的致命度排序由前到后依次变为：“2”，“3”，“1”。假设该例已经过改善故障模式“1”和“3”而未更新FMEA表，会漏掉问题和引起混乱。二、何时需要进行FMEA分析原则上，FMEA方法可用于任何阶段的可靠性分析和品质管理改善，尤其适用于以下状况：(1)为了缩短制造准备工作所需时间，消除重复性过程不良。(2)新产品设计时，充分列举可能的问题点，为后续设计做好辅垫。(3)在产品品质计划制订时。(4)产品在客户处多发缺陷做障，而在本公司未发现时。三、FMEA的实施流程为了保证FMEA方法实施的效率和效果，必须在品质保证或可靠性保证计划制订时明确规定FMEA的实施阶段、频度等。FMEA是一项比较庞大的系统工程，单靠一个人、一个部门去实施很难达到预期的效果，一般需根据需要组织一个跨部门小组来实施。小组成员一般应包括：品质部、设计部、工程技术部、制造部，支持性成员一般涉及：采购部、营业部、物控部等。FMEA实施的一般流程如下：1．实施前准备(1)收集客户要求、实际故障发生种类，了解设计思想，调查使用条件、制造条件、环境条件、使用者习惯等。(2)确定FMEA分析的阶段，即确定在产品的策划、开发、设计、制造、试验、使用的哪一个阶段实施FMEA，根据阶段不同，选用不同的FMEA分析表。(3)确定致命度评价表。根据确定的FMEA分析阶段，结合产品特点，确定故障发生频度、故障影响度、故障检出可能性等相关的评价表，在确定评价表对应栏填入故障相关项目时，组员间的评价标准应尽可能统一，*终综合大家意见达成一致。在开始FMEA分析后，评价表可根据实际状况加以调整。2．实施FMEA(1)制作系统可靠性方块图。(2)为尽量多地列举各个构成件的故障模式，*好集中具有相关知识、经验的人员，用脑力激荡法来获取。(3)分析各故障模式的影响度、发生频度、发生原因、检查难易度等，分析时从客户要求、可靠性、安全性、环境、操作步骤等角度来考虑。3．检讨和评估结果完成FMEA分析后，须仔细检讨故障模式是否有遗漏，表达是否准确，各故障模式的影响度、发生频度、发生原因、检查难易度等是否存在明显偏差或错误，并根据实际情况做更改与完善。4．实施改善对策在检讨和评估结束后，FMEA所确定的对关键故障原因所采取的对策需予以实施，并根据产品、过程表现判定实施效果，FMEA表格需随对策实施效果的确认而动态调查。第三节质量环各阶段FMEA应用表格FMEA方法是以表格形式进行分析和改善的，在不同的阶段，FMEA表格的项目和着重点是不同的。本节将对此作一分析介绍。一、通用FMEA表并无人强制规定标准的FMEA表应该是什么样子，各个公司的FMEA表也均有自己的特点，但总体包含的主要项目是一样的。表1-10是一个通用FMEA表格(部分)。上表中各项意义如下：1．构成件即构成产品(系统)的*低层次，如零件、组件等。在填写“构成件”栏时，须保证各构成件的层次相同，如**个构成件为“车左门”，第二个构成件不能为“螺丝”，因为二者的层次不同。2．功能构成件的功能。3．故障模式构成件的故障现象、类别。4．故障原因故障产生的原因，一般均有几个原因，针对不同的原因，可能有不同的发生频度。5．故障影响构成件发生特定故障时，对上层子系统或系统所造成的影响，可同步考虑故障对安全性、可靠性、环境等造成的影响。6．检查方法目前所采取的针对该故障的检查方法。7．发生频度特定故障模式发生的可能性及频率。8．风险度评估出特定故障模式的发生频度、影响程度和检出方法后所求得的值。通过风险度评估可以确定改善优先顺序。9．对策针对特定故障模式所采取的对应措施。确定对策时需综合考虑效果、所需成本、风险、时间等因素。对策措施可能涉及的方面有：(1)为降低特定故障模式的发生频度而采取对策。(2)为降低特定故障的影响而采取对策。二、设计开发阶段的FMEA表在产品设计、开发阶段实施FMEA的目的是确定与产品设计有关的可靠性与安全性等问题点，为了能确定重要故障模式，一般采用“致命度”评估而非“风险度”评价。1．“致命度”与“风险度”的差异“致命度”与“风险度”是两个不同的概念。“风险度”包含了对故障检出可能性的评估，而“致命度”未包含对检出可能性的评估。公式如下：致命度=故障发生频度×故障影响度风险度=故障发生频度×故障影响度×检出可能性产品设计阶段主要考虑故障发生的频度及其对系统、使用者和环境的影响，检出可能性更多在工艺设计时考虑，因而设计阶段FMEA采用“致命度”来评价某种特定故障的破坏力。……